Badanie twardości jest jednym z badań należących do grupy badań nieniszczących, czyli takich, które nie wywierają wpływu na kształt i funkcjonowanie badanego przedmiotu. Test twardości nie powoduje zatem uszkodzeń i nie generuje strat finansowych, które należałoby ponieść w wyniku uszkodzenia lub naruszenia struktury badanego przedmiotu wpływającego na jego prawidłowe działanie. Celem przeprowadzenia badania twardości HT jest zmierzenie odporności danego obiektu na odkształcenia. Badanie to polega na wciskaniu w badany element twardszego niż on narzędzia (nazywanego wgłębnikiem) najczęściej przyjmującego postać stalowej kuli lub stożka. Powstałe w ten sposób wgłębienie jest mierzone i na jego podstawie szacuje się ogólną wytrzymałość materiału na wgniecenia.
Tego rodzaju pomiary twardości materiałów i urządzeń można wykonywać na dwa sposoby. Możliwe jest przeprowadzenie badań zarówno w warunkach laboratoryjnych przy wykorzystaniu urządzeń stacjonarnych, jak i również przy użyciu tzw. mobilnego twardościomierza, który umożliwia wykonanie badania poza laboratorium np. w zakładach przemysłowych. Stosowanie nowoczesnych twardościomierzy pozwala na wykonywanie pomiarów twardości na dużych urządzeniach znajdujących się m.in. w halach produkcyjnych, których transport do laboratoriów stanowiłby nie lada wyzwanie. Co więcej, bezpośredni dojazd specjalistów do klientów sprawia, że taka forma jest znacznie wygodniejsza i mniej wymagająca dla osób, które zlecają tego rodzaju badania diagnostyczne.
Jakie znaczenie ma badanie twardości HT?
Przeprowadzanie pomiarów na gotowych urządzeniach jest ważne ze względu na ocenę ich funkcjonalności, stopnia eksploatacji oraz niezawodności w różnorodnych warunkach pracy. Omawianie badanie twardości HT również pełni istotne funkcje na etapie diagnostyki. Mianowicie wykorzystywane jest najczęściej w celu skontrolowania bezpieczeństwa i poprawności skonstruowania danego urządzenia lub maszyny. Uzyskane pomiary pozwalają ocenić wytrzymałość materiału na uszkodzenia oraz zbadać jednorodność jego powierzchni. Co więcej, stosowanie ich umożliwia weryfikację poprawności procesów technologicznych przeprowadzanych na etapie obróbki plastycznej i cieplnej. Ten element diagnostyki ma zatem kluczowe znaczenie przy ocenie długotrwałości i bezawaryjności pracy danego urządzenia.
