Cechy cenione w każdej dziedzinie przemysłu to przede wszystkim trwałość, niezawodność i efektywność działania. Aby osiągnąć wszystkie te elementy, niezwykle ważne jest korzystanie z wysokiej jakości materiałów, które stanowią zarówno podstawę tworzenia dobrych produktów, jak i bezpieczeństwa osób pracujących przy danym zadaniu. Nic więc dziwnego, że coraz większe znaczenie zyskują różnego rodzaju badania, określające jakość materiałów. Jednym z nich jest badanie na rozwarstwienie materiału. W jakim celu jest ono przeprowadzane? I jakie wykazuj zalety? Na te i inne pytania odpowiadamy w naszym artykule.
Badanie na rozwarstwienie materiału – jaki ma cel?
Badanie na rozwarstwienie materiału pozwala stwierdzić czy wykorzystywane przez nas elementy, takie jak blacha, czy płaskownik spełniają wysokie wymagania jakościowe. To także metoda na zweryfikowanie, czy dany materiał nie posiada ukrytych wad, które w dalszej perspektywie mogą oznaczać wyższe koszty lub mniejszą efektywność. Różnego rodzaju techniki pozwalają na wczesne wykrycie mankamentów, a co za tym idzie przekładają się na tworzenie lepszych pod względem jakości produktów oraz na wyższe bezpieczeństwo pracowników.
Badanie na rozwarstwienie materiału pozwala wykryć m.in.:
- niebezpieczne nieciągłości powierzchniowe,
- pęknięcia powierzchniowe, takie jak pęknięcia zmęczeniowe, pęknięcia kuźnicze, pęknięcia hartownicze, pęknięcia wywołane poprzez korozję i prostowanie, a także kruchość wodorową,
- przyklejenia w połączeniach spawanych,
- różnego rodzaju zawalcowania, naderwania, nawisy, rozerwania, żużle, czy pęcherze,
- wżery korozyjne,
- badanie to pozwala także na ocenę ciągłości szpilek i śrub.
Nowoczesne metody – dlaczego warto?
Badanie rozwarstwienia materiału to nowoczesny, bezinwazyjny proces, który przynosi doskonałe rezultaty. Co ważne, informacje na temat jakości danego materiału możemy uzyskać jeszcze w trakcie przeprowadzania badania, co oznacza szybkość i efektywność tej metody. Warto także dodać, że zastosowanie innowacyjnego sprzętu technologicznego i współpraca z wykwalifikowanym personelem pozwala na dokładne określenie wielkości i lokalizacji nieciągłości. Proces ten umożliwia uniknięcie wielu usterek i niebezpieczeństw, a przy tym cechuje się prostotą, bezpieczeństwem oraz niskimi kosztami.
